在注塑成模具過程中可能產(chǎn)生飛邊（又稱溢邊、披鋒、毛刺等），飛邊大多發(fā)生在模具的分合位置上，如動模和靜模的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處，飛邊在很大程度上是由于模具或機臺鎖模力失效造成。

有些人喜歡叫它為“飛邊”有些則不然，更喜歡叫它為“溢邊”,再甚有者“批鋒”，還有一種比較多的叫法“毛刺”。無論是哪種，無論是大名，還是小名，還是花名，還是同一個意思的。飛邊是非常影響產(chǎn)品的質(zhì)量的，得先了解清楚產(chǎn)生飛邊的原因。

什么是溢料飛邊？

飛邊（Molding Flash)又稱溢料、溢邊、披縫等，大多發(fā)生在模具分合位置上，如模具的分界面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。飛邊如不及時解決將會進(jìn) 一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，最終可能造成永久性的損害。鑲件縫隙和頂杠孔隙的溢料還會使制品卡在模具上，影響脫模。

注塑產(chǎn)品飛邊的產(chǎn)品原因

1.料溫太高

高溫熔體的熔體粘度小，流動性能好，熔料能流入模具內(nèi)很小的縫隙中產(chǎn)生溢料飛邊。因此出現(xiàn)溢料飛邊后，應(yīng)考慮適當(dāng)降低料筒，噴嘴及模具溫度，縮短注射周期。對于聚酰胺等粘度較低的熔料，如果僅靠改變成型條件來解決溢料飛邊缺陷是很困難的。應(yīng)在適當(dāng)降低料溫的同時，盡量精密加工及修研模具，減小模具間隙。

2.合模力不足

當(dāng)注射壓力大于合模力使模具分型面密合不良時容易產(chǎn)生溢料飛邊。對此，應(yīng)檢查增壓是否增壓過量，同時應(yīng)檢查塑件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了設(shè)備的合模力。成型壓力為模具內(nèi)的平均壓力，常規(guī)情況下以40mpa計算。生產(chǎn)箱形塑件時，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，及ABS的成型壓力值約為 30mpa;生產(chǎn)形狀較深的塑件時，成型壓力值約為36mpa;在生產(chǎn)體積小于10cm3的小型塑件時，成型壓力值約為60mpa。如果計算結(jié)果為合模力小于塑件投影面積與成型壓力的乘積，則表明合模力不足或注塑定位壓力太高。應(yīng)降低注射壓力或減小注料口截面積，也可縮短保壓及增壓時間，減小注射行程，或 考慮減少型腔數(shù)及改用合模噸位大的注塑機。

3.模具缺陷

模具型腔分布不衡或平行度不夠造成受力不平衡而造成局部飛邊，局部不滿，應(yīng)在不影響制件完整性前提下流道應(yīng)盡量安置在質(zhì)量對稱中心。模具缺陷是產(chǎn)生溢料飛邊的主要原因，在出現(xiàn)較多的溢料飛邊時必須認(rèn)真檢查模具，應(yīng)重新驗核分型面，使動模與定模對中，并檢查分型面是否密著貼合，型腔及模芯部分的滑動件磨損間隙是否超差。分型面上有無粘附物或落入異物，模板間是否平行，有無彎曲變形，模板的開距有無按模具厚度調(diào)節(jié)到正確位置，導(dǎo)合銷表面是否損傷，拉桿有無變形不均，排氣槽孔是否太大太深。根據(jù)上述逐步檢查的結(jié)果，對于產(chǎn)生的誤差可采用機械加工的方法予以排除。

4.工藝條件控制不當(dāng)

如果注射速度太快，注射時間過長，注射壓力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量過多，潤滑劑使用過量都會導(dǎo)致溢料飛邊，操作時應(yīng)針對具體情況采取相應(yīng)的措施。值得重視的是，排除溢料飛邊故障必須先從排除模具故障著手，如果因溢料飛邊而改變成型條件或原料配方，往往對其他方面產(chǎn)生不良影響，容易引發(fā)其他成型故障。

5.原料方面

塑料黏度太高或太低都可能出現(xiàn)飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應(yīng)提高合模力；吸水性強的塑料或?qū)λ舾械乃芰显诟邷叵聲蠓鹊慕档土鲃羽ざ龋黾语w邊的可能性，對這些塑料必須徹底干燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產(chǎn)生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產(chǎn)生飛邊。塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，制件或不滿，或飛邊。

飛邊問題解決方法：

1.注射機鎖模力低。應(yīng)提高鎖模力，將注射機鎖模力增至能鎖緊模為準(zhǔn)，如若達(dá)不到，應(yīng)考慮換注射機（DKM注塑機）。模具分型面不合理。應(yīng)根據(jù)具體情況修改分型面，直至合適。

2.模具變形或錯位。應(yīng)加以修理使其能正常工作。

3.模具鎖孔或?qū)тN磨損嚴(yán)重。應(yīng)更換新導(dǎo)銷或進(jìn)行必要的修復(fù)，使其工作正常。

4.注射成型溫度偏高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒與噴嘴溫度，料筒溫度應(yīng)在140℃-200℃之間加以調(diào)整，而噴嘴溫度的調(diào)定范圍為150℃-170 ℃。

5.注射壓力偏高。應(yīng)適當(dāng)降低，調(diào)定范圍為60mpa-100mpa。

還有采用用降低料筒溫度。降低模具溫度，下降射出速度使材料流動性降低的方向設(shè)定參數(shù)。但是，用這種應(yīng)注意到會引起制品內(nèi)部內(nèi)應(yīng)力的殘留。在處理上，可降低射出壓力，降低加熱料筒溫度，降低射出速度等去改善。以及還可對模具發(fā)生飛邊的面進(jìn)行研磨，模具使用硬質(zhì)鋼的材料等來解決。由于材料的差異上，因流動性好的材料也就容易產(chǎn)生飛邊，所以模具分型面要做到嚴(yán)密。結(jié)晶性材料在熔融時應(yīng)粘度很低，特別需要模具分型面的嚴(yán)密。